[智能制造] 東華智能生產(chǎn)管理方案，有效解決客戶六大痛點難題

伴隨著經(jīng)濟的復(fù)蘇和醫(yī)療、汽車、通訊、日用品、包裝、物流、電子等行業(yè)的快速發(fā)展，人們的消費能力增強，生活節(jié)奏加快，消費意識逐漸改變。在“以塑代鋼”、“以塑代木”的發(fā)展趨勢下，塑料制品加工業(yè)得到了快速發(fā)展。

我們走訪了全國多個客戶，大多數(shù)塑膠制品企業(yè)，他們的銷售和生產(chǎn)并沒有很好的互動起來。營銷人員無法準(zhǔn)確回答客戶的交貨日期；生產(chǎn)人員還停留在傳統(tǒng)的紙質(zhì)辦公階段，生產(chǎn)計劃的下發(fā)、調(diào)度、生產(chǎn)進度、不良品統(tǒng)計、生產(chǎn)過程監(jiān)控全靠人為的紙質(zhì)檔案或手寫板來實現(xiàn)信息傳達，不能實現(xiàn)信息實時共享。

以華北某塑料制品企業(yè)為例，該企業(yè)的產(chǎn)品多達6300多種，同一個產(chǎn)品有很多種顏色，同一產(chǎn)品用不同模具可在不同噸位上的設(shè)備上生產(chǎn)。這涉及到產(chǎn)品、顏色、設(shè)備、模具等復(fù)雜的管理難題，其中的人、機、料、法、環(huán)更不是單單靠人力就能夠解決的。在2021年的深圳雅式展會上，我們現(xiàn)場向客戶介紹了iSee智能管理云平臺的功能模塊及管理理念，并演示了操作環(huán)節(jié)，得到了客戶的高度認可。隨后的2周時間內(nèi)幫助客戶實現(xiàn)注塑設(shè)備的聯(lián)網(wǎng)，人員的培訓(xùn)并正式上線使用。iSee把線下的流程實時、透明、準(zhǔn)確地搬到了線上，讓所有參與者都能實時了解到設(shè)備的狀態(tài)，工單的進度等情況，提高生產(chǎn)效率、降低成本。

iSee智能生產(chǎn)管理方案，幫助客戶解決了以下六大痛點難題：

1、 靈活、高效的智能排產(chǎn)，讓銷售能回答客戶的準(zhǔn)確交期

由于產(chǎn)品高達6300多種，人工排產(chǎn)工作量非常大，過往只能依靠PMC的經(jīng)驗來操作，容易造成排單不合理，錯排、漏排的情況時有發(fā)生。生產(chǎn)線的設(shè)備頻繁停機、更換模具、清料換料、調(diào)整工藝參數(shù)等屢見不鮮。遇到緊急插單情況時，溝通繁瑣，交期無法保證。

iSee的計劃管理模塊，是基于產(chǎn)品、設(shè)備、模具、原材料的智能關(guān)聯(lián)狀態(tài)，根據(jù)設(shè)備上一工單的原材料、顏色、預(yù)計完成時間等，通過大數(shù)據(jù)運算，合理配置設(shè)備和模具，減少原材料浪費，銷售人員可以有效評估并確保準(zhǔn)確的交期。

2、 生產(chǎn)過程實時可控、生產(chǎn)記錄可追溯

以往企業(yè)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)只能由當(dāng)班人員記錄在紙質(zhì)表格上，然后交由辦公室文員錄入Excel文檔，再以郵件形式發(fā)送到經(jīng)理及以上管理層。各部門之間的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)不及時，且容易出現(xiàn)誤差。

iSee具有多個終端系統(tǒng)，包括PC、APP、平板、電視看板、工控觸摸屏等，生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集，可通不過同終端查看每一臺設(shè)備的實時生產(chǎn)進度。操作員可通過APP、平板、工控觸摸屏、讀卡器、條碼槍等硬件設(shè)施，將生產(chǎn)過程的工單調(diào)整、設(shè)備故障、用料、報工、質(zhì)量等數(shù)據(jù)實時記錄，通過系統(tǒng)分析后生成各種生產(chǎn)報表并自動推送給管理者，實現(xiàn)隨時隨地掌控手中。

客戶可通過生產(chǎn)追溯，查詢生產(chǎn)歷史數(shù)據(jù)，可具體追溯到每一模產(chǎn)品的SPC數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)數(shù)據(jù)、關(guān)聯(lián)人員等，對出現(xiàn)問題批次的產(chǎn)品進行具體分析，查找原因。

3、 工藝管理，一鍵下發(fā)

傳統(tǒng)的工藝管理，是轉(zhuǎn)模后由調(diào)機師傅翻查紙質(zhì)數(shù)據(jù)記錄或現(xiàn)場調(diào)用控制系統(tǒng)保存的模具參數(shù)，然后在機器操作界面上調(diào)整。這樣操作不但容易出錯，還浪費時間，而且這份工藝參數(shù)表極易丟失。

iSee將工藝參數(shù)保存到云平臺。當(dāng)首次調(diào)機完畢，首檢通過后，可一鍵保存參數(shù)到云平臺。當(dāng)再次生產(chǎn)同一產(chǎn)品時，可查看工藝參數(shù)，并一鍵下發(fā)到設(shè)備。大大節(jié)省了工藝調(diào)試的時間。

當(dāng)在生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)異常時，會發(fā)送警告信息至相關(guān)負責(zé)人，及時做出調(diào)整。

4、 質(zhì)量管理，實時上報

傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程中，當(dāng)出現(xiàn)色差、黑點、燒焦等不良品時，由工位員工挑選出來，轉(zhuǎn)班時統(tǒng)一記錄到紙質(zhì)表格上。通常出現(xiàn)涂改等現(xiàn)象，記錄人員不明確，不良品難以追溯，找不出原因，這些數(shù)據(jù)沒有分析價值。

iSee系統(tǒng)可以克服以上問題，操作員發(fā)現(xiàn)不良品后，通過APP、平板或工控屏及時上報。這些信息實時同步到系統(tǒng)并顯示在數(shù)據(jù)大屏幕上。數(shù)據(jù)經(jīng)過分析運算后，生成工單合格率、當(dāng)班不良率等質(zhì)量報表。管理員可在生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)、工單追溯中查找，為改善工藝提供精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)支持。

5、 庫存管理，一步到位

以往車間生產(chǎn)了多少產(chǎn)品，良品有多少，打包入庫的有多少，往往要層層追問，相當(dāng)耗費精力。最后得出的結(jié)果也不是實時、準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。

iSee系統(tǒng)配備的RFID卡和條碼槍，可在工位上實時記錄入庫數(shù)量。只需要刷卡打印包裝標(biāo)簽，打完包裝后用條碼槍一掃，即完成入庫操作。管理人員可以隨時查詢訂單的生產(chǎn)及入庫情況，靈活的聯(lián)系物流裝車出貨。

6、 生產(chǎn)過程聯(lián)動，消息實時推送

在生產(chǎn)過程中，設(shè)備遇到故障需要停機、模具出現(xiàn)問題需要維修更換時，往往上報后需要等維修人員處理，中間過程沒有時間節(jié)點記錄，具體由哪個維修員處理也并不確定。

iSee的智能推送模塊，在出現(xiàn)故障時，可以從APP、平板或工控屏上報故障。故障消息實時推送到處理人員終端，并顯示在車間數(shù)據(jù)大屏幕上。工位上的指示燈閃爍、LED屏顯示具體故障內(nèi)容。當(dāng)超過2小時未有人處理、或維修超時，會上報至生產(chǎn)經(jīng)理；超過4小時未有人處理會上報至生產(chǎn)總覽。過程數(shù)據(jù)會以節(jié)點形式記錄在系統(tǒng)上，可隨時追查。

iSee4.0智能管理云平臺，很好地解決了企業(yè)生產(chǎn)過程中的6大難題。減少了企業(yè)的資源浪費，提高生產(chǎn)效率。通過生產(chǎn)過程數(shù)字化、經(jīng)驗知識化、運營智能化，使企業(yè)具有巨大的韌性，進一步提高競爭力，以應(yīng)對未來更多更復(fù)雜的挑戰(zhàn)。